Breakthrough in Battery Quality Assurance

캘린더링 공정에서는 양면에 코팅된 구리 또는 알루미늄 호일을 회전하는 롤러 한 쌍에 의해 압축합니다. 이를 위해 코팅 라인에서 말아 올린 소재를 캘린더에서 풀었다가 캘린더링 후 다시 말아 올립니다.

이 과정에서 BST는 윗면과 아랫면을 동시에 검사할 수 있는 표면 검사 시스템을 제공합니다. 추가적인 웹 가이드 시스템을 통해 이 제작 프로세스의 다양한 요구사항을 충족할 수 있습니다.

슬리팅하는 동안 마더 롤은 회전하는 칼날을 사용하여 여러 개의 좁은 웹 스트립으로 절단됩니다. 그런 다음 결과물인 도터 롤을 다시 감습니다. 

이 공정 단계에서 iPQ-Surface ENERGY 표면 검사 시스템은 절단 모서리부터 상단 및 하단 표면의 코팅 모서리까지 동시에 측정할 수 있습니다. 또한 웹 가이드 컨트롤이 전면에 배치된  클로즈 루프 컨트롤을 통해 편차가 발생하더라도 처음부터 품질 문제가 발생하지 않도록 합니다.

양극과 음극 전극은 탭을 펀칭하거나 레이저 절단하여 연속 공정으로 분리하고, 필요한 경우 도터 롤에서 단면을 절단하여 분리합니다. 

BST는 절단 장치와 관련하여 재료 웹을 정확하게 배치하기 위한 솔루션을 제공합니다. 이것이 전극의 기하학적 요구사항을 충족하는 유일한 방법입니다.

셀 조립 공정에서는 각형, 원형 또는 파우치 셀을 생산하기 위해 분리된 전극을 권선, 라미네이팅 또는  폴딩 공정에서 고정밀로 분리막과 결합하여 단일 모노 셀 또는 모노 셀 블록을 형성합니다.

BST는 여러 개의 웹 가이드 제어 장치와 마스터/슬레이브 및 오프셋 보정과 같은 기능을 추가 제공하는 네트워크를 통해 이 문제를 해결합니다. 이러한 방식으로 개별 모서리의 목표 위치 편차를 보정하고 서로 다른 웹의 정확한 가이드를 보장할 수 있습니다. 고해상도 카메라 시스템을 사용하면 모든 레이어의 가장자리를 안정적으로 감지하여 생산 공정에 피드백할 수 있습니다.